엣지 카운트가 정확한 이유

일부 가공된 모서리는 "날카롭"거나 "매끄럽지" 않습니다. 정밀 엔지니어링 부품의 실제 성능은 모서리 상태에 영향을 받습니다. ASME 구조 설계 지침에 따르면 미완성 모서리는 주기적 하중 상황에서 피로 수명을 50% 감소시키는 응력 집중 영역을 생성합니다.- 밀봉 시스템에서는 0.05mm 정도의 작은 가장자리 결함도 O-링 접촉 표면을 손상시키고 유압 또는 공압 유체 누출을 초래하여 시스템 고장을 일으킬 수 있습니다. 날카로운 모서리에 코팅이 고르지 않게 쌓여 있습니다.-양극 처리 또는 도금구성 요소. 표면 처리 후 치수 정밀도를 위반하고 가장자리 전환 중에 조기 코팅 균열을 유발합니다.

정밀한 가장자리 마무리 서비스는 현장 오류가 발생하기 전에 이러한 결함을 수정합니다. 가장자리 마무리는 단순한 절단 디버링 그 이상입니다. 모델을 기반으로 끊김 크기, 모따기 각도 및 필렛 반경을 선택하여 각 모서리의 기하학적 특성을 제어합니다.정밀한 가장자리 마무리는 있어야 할 것을 지정하고 디버링은 있어서는 안되는 것을 제거합니다.Key{0}}CNC는 버 제거와 엣지 엔지니어링을 결합하여 첫 배송부터 깨끗하고 안전하며 치수가 정확한-제품을 제공합니다.

가장자리 마무리

부품 형상, 재료 특성 및 기능에 따라 Key{0}}CNC는 다양한 가장자리 마무리 공정을 사용합니다.

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■ 모서리 끊기(둥근 모양) .모든 날카로운 모서리는 반경 0.1-0.5mm 이내로 제어됩니다. 가장자리 브레이크는 가장 일반적인 기계적 드로잉 가장자리 마무리 사양입니다. 이는 취급 부상, 스트레스를 줄이고 양극 산화 처리 또는 분체 코팅 시 코팅 두께를 일정하게 유지하는 데 도움이 됩니다. 수동 작업을 방지하고 배치 간 치수 일관성을 보장하기 위해 우리는 가공 사이클 내에서 가장자리 절단 도구 경로를 사용하여 CNC 기계를 프로그래밍합니다.

■ 모따기. 둥근 모양이 아닌 평평한 베벨은 정확한 45-도 또는 맞춤형 각도 절단으로 생성됩니다. 모따기는 핀 삽입을 안내하고, 용접을 준비하고, 나사산 도입 형상을 결정합니다. 우리는 생산 공정의 각 지점에서 광학적으로 확인된 각도 공차 ±0.5도 및 치수 공차 ±0.03mm의 모따기를 제공하는 정밀한 가장자리 마무리 서비스를 제공합니다.

■ 필렛 및 반경 마무리.표면 사이의 오목한 전환은 정의된 대로 부드러운 반경으로 가공됩니다. 구조적 CNC 부품에 응력을 전달하는 내부 모서리에 필렛이 필요합니다. 우리는 Key-CNC 반경 게이지와 광학 비교기를 사용하여 가장자리 마감 절차에 대한 설계 설명선에 대해 필렛 반경을 검증합니다. 모든 배송에는 최종 검사 보고서가 있습니다.

■ CNC-프로그램된 에지 제어. 키-CNC는 후처리가 아닌 가장자리 형상을 가공 사이클에 통합합니다.- 스프링은 제품 생산에 사용된 동일한 3축 및 5축 CNC 장비에서 가장자리의 일관된 품질, 점진적인 재료 제거를 위한 다단계 모따기 주기, 반경{4}}윤곽 마감을 통해 생산됩니다. 이러한 통합 접근 방식은 가장자리 선명도가 나중에 추가되는 것이 아니라 부품의 고유한 부분임을 보장합니다.

엣지 마감 사양

아래 표에는 의료용 부품의 미세 파손부터 고강도 구성요소의 구조적 필렛에 이르기까지 모든 범위의 모서리 기능을 다루는 Key-CNC에서 사용할 수 있는 모서리 마감 매개변수가 간략하게 설명되어 있습니다.

가장자리 기능	크기 범위	용인	일반적인 응용
가장자리 브레이크	0.1~0.5mm R	±0.05mm	일반 안전성, 코팅 균일성
모따기(45도)	0.2~3.0mm	±0.03mm	조립 리드인-, 용접 준비
모따기(사용자 정의)	0.2~5.0mm	±0.5도 각도	나사입구, 실링면
필렛 반경	0.5~6.0mm R	±0.05mm	응력분포, 구조부품
마이크로 엣지 브레이크	0.05~0.15mm R	±0.02mm	의료, 광학, 전자 부품
전체 반경	도면 당	±0.03mm	유체 흐름, 공기 역학적 표면

우리가 마감하는 재료 Edge

Key-CNC는 각각 고유한 툴링 기술과 공정 매개변수를 사용하여 CNC 가공 재료의 전체 스펙트럼에 대해 정밀한 가장자리 마무리 서비스를 제공합니다. 가장자리 품질은 도구 경로가 프로그래밍되는 방식과 마찬가지로 재료의 동작 방식과도 관련이 있습니다.

알루미늄(6061, 7075, 5052)

양극 산화 처리 준비에 중요한 경량 모서리 절단 및 모따기; 조절된 피드는 연질 합금의 가장자리 번짐을 최소화합니다.

스테인레스강(304, 316)

작업{0}}다중-패스 엣지로 제어되는 경화 처리-점진적인 공구 맞물림 및 초경 절삭 엣지를 통한 정삭

티타늄(Ti-6Al-4V)

CNC 터닝 및 밀링 사이클과 관련된 의료 및 항공우주 응용 분야 및 모서리 마감 처리를 위한 고강도 조절 모따기-

탄소 섬유 복합재

섬유 마모 및 박리를 줄이기 위해 손상이 적은 가장자리 마감 처리. 깨끗한 섬유로 가장자리를 다듬기 위한 다이아몬드 코팅 툴링

황동 및 구리

부드러운-연마 모서리 마감 처리로 전도성과 치수 정확도를 유지합니다. 표면 변형 없이 모따기 각도 유지

경화강(440C, D2)

정밀한 가장자리 마무리를 위해 제어된 이송 속도의 초경 공구; 모따기는 기하학적 정확성을 위해 경화 후 가공됩니다.

아노다이징 전 가장자리 마무리

가장자리 상태 및 표면 처리 결과는 일반적으로 CNC 부품 품질에서 간과됩니다. 날카로운 모서리는 작업 중에 고르지 않은 산화물 층 축적을 유발합니다.유형 II 장식용 또는 유형 III 하드코팅 양극 산화 처리. 0.005mm 반경 가장자리에서 양극 코팅은 공칭 두께의 2~3배 증가하여 결합 표면과 나사산 프로파일을 방해할 수 있습니다. 25-100μm 코팅 두께가 가장자리 결함과 공차 위반을 악화시키기 때문에 축적은 Type III 하드 아노다이징에서 주요 문제입니다.
표면 처리 전 가장자리를 절단하여 가장자리를 마무리하면 이 문제가 해결됩니다. 사전 가장자리 준비를 통해 마감 처리 후 코팅 분산, 색상 일관성 및 치수 준수가 향상됩니다. 우리에 따르면Type III 양극산화처리 서비스페이지, 주요-CNC 엔지니어는 사전 양극 산화 처리 설계를 평가하고{1}}에지 브레이크 크기를 권장합니다.거친 아노다이징 코팅의 50% 외부 개발. 선택적 모서리 처리가 필요한 부품의 경우 정밀 마스킹을 통해 스레드 입구, 접지 표면 및 압입-접촉 영역을 날카롭게 유지하면서 다른 모든 모서리를 사양에 맞게 절단합니다.